干法造粒機因無需溶劑、能耗低等優勢廣泛用于制藥、化工領域，但顆粒易出現結塊、細粉過多、粒徑不均等缺陷，需通過實時識別與動態調整保障產品質量，具體實踐可分為三大環節：
一、常見顆粒缺陷與實時識別技術
缺陷類型與成因關聯：結塊多因物料濕度超標（＞3%）或壓輥溫度過高（＞60℃），導致物料黏連；細粉過多則源于壓輥壓力不足（＜5MPa）或粉碎篩網孔徑不匹配；粒徑不均常由喂料速度波動（偏差＞10%）或壓輥間隙不一致引發。
實時識別手段：采用“視覺+傳感”雙監測系統，高速工業相機（幀率＞200fps）捕捉顆粒形態，通過AI算法比對粒徑分布（設定合格范圍0.2-2mm）、圓形度（＞0.8為合格），實時標記異常顆粒；同時，紅外溫度傳感器監測壓輥溫度，濕度傳感器實時檢測物料含水率，壓力傳感器反饋壓輥壓力，數據超閾值時自動報警。
二、動態調整策略：精準匹配缺陷成因
結塊問題調整：若濕度傳感器顯示物料含水率超標，自動啟動熱風干燥系統，將濕度降至1.5%-2.5%；若壓輥溫度過高，通過冷卻水路調節溫度至45-55℃，同時降低喂料速度（從50r/min降至35r/min），減少物料在壓輥處的滯留時間。
細粉過多優化：當AI視覺識別細粉占比＞15%，若壓力傳感器顯示壓力不足，自動提升壓輥壓力至6-8MPa；若篩網孔徑不當，系統提示更換對應孔徑篩網（如細粉過多時換0.5mm孔徑篩網），同時調整粉碎轉速（從1500r/min降至1200r/min），避免過度粉碎。
粒徑不均校正：喂料速度波動時，通過變頻電機穩定喂料量（誤差控制在±5%）；壓輥間隙不一致則啟動伺服電機微調間隙（精度±0.01mm），確保物料受壓均勻，配合振動篩分裝置，實時分離超差顆粒并重新造粒。
通過“實時識別-成因分析-動態調整”的閉環管理，可將干法造粒機顆粒合格率提升至98%以上，同時減少物料浪費與設備損耗。
更新時間：2025-10-26 
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